MES系统是对车间现场生产制造过程的数字化管理。从接受生产计划到制成最终产品全过程的生产活动信息，实时采集生产现场的设备、人员、物料信息，对随时可能发生变化的生产状态和条件做出快速反应，实现制造过程协同化，车间生产透明化;企业管理者通过实时数据就能将生产现场状况看得清清楚楚，对问题点及时作出解决方案，有效地提升了现场效率。

　　企业未部署MES系统前的生产管理状况

　　1. 生产管理不严谨

　　在生产管理方面往往没有明确的生产计划，时常出现意见不统一，工艺技术不规范。从厂大领导到生产车间主任，对于生产工艺的要求也多是去车间检查时看到了问题就口头指出;还有就是管理者为了追求高产量，而忽略了产品本身，造成了产品质量良莠不齐，每次等问题出现后才去补救，这也给企业增加了制造成本。

　　2. 物料管理

　　传统的物料管理模式,车间需要更换物料或者物料进出都要手动记录。像中大型企业物料数量较大，种类多，如果按照传统模式管理，那么工作人员对物料信息整理和分析的工作量就很大，且信息的准确性、一致性无法保证;追溯各个物料的批次批号也比较耗时间。

　　3. 无法实现全程质量追溯

　　生产企业不仅要追求效率也应严把质量，而传统管理模式往往却忽略了这一点。手动记录、利用权限屏蔽不合格的信息、产品质量出现问题分析不到位、质量追踪过程应付等。

　　4. 设备管理体系不完善

　　一般工厂内有大量的设备，每个设备的各个部件都需要定期检修和保养，由于信息量较大，计划的整理和安排消耗了相关人员大量时间，还有可能使计划执行延迟，导致设备损坏或更换零部件的原因都搞不清楚，大大影响了车间生产效率，同时也增加了人员成本。

　　5. 数据采集不及时

　　传统的数据采集是各个部门以纸质表格的形式上报，由相关人员对所有数据表进行整理、统计分析，不仅耗费时间，准确性也要经过多次复检。

　　企业部署MES系统后的生产管理状况

　　首先，优化了企业生产制造的管理模式，从传统向数字化管理迈进，增强过程管控，实现精细化管理。

　　其次，通过车间级的协同，工具、物料、技术、操作等各类人员可以提前获知相关生产任务,各业务环节有效协同，并实现过程可追溯管理。

　　再次，生产管理人员可实时查看准备情况、工序状态、在制品信息、质检信息和生产过程中设备的运行参数等内容，让整个车间作业透明化、实时化。

　　然后，利用IOT物联网技术，如条形码、RFID、机器视觉、语音输入等各类采集手段;对数控设备，实现全自动的数据采集，做到数据采集实时、准确、客观、高效。

　　最后，通过谷器MES系统建立规范化生产管理信息平台，使现场管理人员与企业高层管理者之间信息互联互通，提升了现场作业率，也提高了企业的核心竞争力。

　　不能说MES系统是万能的，但它确确实实地满足了企业管理、生产管理和运营的需求。设备管理、质量追溯、生产排程、物料管理以及仓储管理等全部实现数字化管理，并帮助企业管理者做出及时准确的决策，为企业节约成本，提高生产能力。